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作者:pmo788793
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发布时间: 2393天前
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各种经验汇集
1. 滑块导轨的高至少要为滑块高的1/3,以保証滑塊穩定以及滑動順暢。
2. 有滑动摩擦的位置注意开设润滑槽，为了防止润滑油外流，不宜把槽开成“开式”，而应该为“封闭式”，一般可以用单片刀在铣床上直接铣出環形的儲油槽。
3. 固定模仁的型腔，对小模一般用线割，这样可以提高模具的精度；而较大模的模腔一般铣削的形式加工出来，加工时注意其垂直度，并且为了防止装配时，模仁不到位，模框的四周应该用铣刀铣深0.2mm,角處需在模框上預鑽孔留下孔位铣加工后會形成避空。防止裝配模仁干涉（也可在模仁上加工倒角）。
4. 入子与模仁，模仁与模仁，模仁与模框的相互穿插一般要加1°的斜度，以防装配时碰伤。
5. 入子的靠位部分长度公差为-0.02，大小公差为-0.10，模仁相对应的靠位公差为+0.02。
6. 有C角的入子*底端到C角部位的公差为+0.01，以防跑毛边。
7. 本体模具的主体部分用NAK80的材料，入子、梢等用SKH9、SKH51（材料处理：氮化处理，也可以不要）的材料，必要时可以使用VIKING材料。
8. 画好部品之后，应先定滑块的位置、大小，防止发生干涉、及强度不够的现象，然后才定模仁寸法。
9. 入子大小公差设为-0.01，模仁上入子孔对应的公差为+0。01（過渡配合）。
10. 模仁上的线割方孔尖角部分用R0.20过度，对应的入子部分也为R0.20，以对应线切割时的线径影响，同时可以防止尖角部分磨损，而产生溢边。
11. 与定位珠(波珠)相对应的小凹坑寸法一般为底径φ3夹角90°-120°的圆锥孔。
12. 固定侧的拔模角应该大于可动侧，以便离型留在可动侧；而且可以防止部品变形，尤其是壁薄，件长容易变形的零件，固定侧对它的拉力不均容易使部品翘曲，或留在固定侧。
13. 对于侧面抽芯力大而部品精度要求又严的零件，*好采用二次抽芯结构。
14. 斜梢的斜度+2°=压紧块的斜度（一般为18°或20°或22°）.
15. 模具组立时，应该养成如下习惯：
a. 用空气枪清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。
b. 装配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面，以便装配时顺暢。
c. 注意清角，以防干涉、碰伤。
d. 装配前应该考虑后面的工作如何进行。
16. 大模具模仁的侧面压紧块应该设计成锁紧后底于分模面0.5-1.0mm,以防干涉。
17. PC+GF20收缩率3/1000，加GF料收縮率在料流方向的收縮效率會小于垂直料流方向的收縮率，這一點區別于其它料。
18. POM收缩率正常为20/1000，但有时局部会达30/1000。
19. 为防止潜伏式浇口在部品顶出时刮伤部品，在流道离潜伏式浇口2-4mm处增加一锲形块，高约为流道一半，夹角为单边10°，供顶出时折断浇口。
20. 主流道拉料井，采用深8-10mm，夹角为单边10°，顶径为流道宽的倒圆锥；这样的好处是可防止单边磨成锲形的拉料在顶出时勾住流道，造成离型不良。
21. 开闭器有两种：1.橡胶制成，靠中心的螺杆调节变形量，来调节拉力。2.用弹簧钢制成。其作用都为：延迟可动侧与固定侧的开模时间，应用于小水口模(三板模)或適用于2次頂出系統。
22. 为了确保模具的顶针和斜销是否复位，有些模具安装了早回机构（母的装在108板上，公的装在102板上，公的类似于顶针，底部用无头螺钉堵住，一般布置两个）或微动开关（在108和109板[装电器元件]之间）。
23. 考虑注塑机装夹模具时的螺杆长度，需要注意上下固定板的厚度（一般為40mm左右），必要时四个角应该铣低一些，同时，为了提高安全性，上下固定板上可以根据注塑机上孔的位置，钻四个螺栓孔。
24. 斜销的成型端有一段直面，一般长4-6mm，为了在顶出时斜销在107与108板间滑动顺烫底部应该倒0.5mm-1mm的R角。
25. 需要咬花的外观品，拔模斜度的设计需要考虑咬花的程度，以免造成外观拉伤。有些突出部位，考虑咬花后截面会变大，实际加工时应该单边小0.02-0.03。
26. 考虑固定侧与可动侧合模会形成断差，固定側比可动侧单边小0.03-0.05。
27. 有滑块的模具中，有时需要在滑块上的滑块与压紧块相靠的斜面开设油沟；此外，如果不影响成形的前提下，在模板上表面开设油沟比在滑块底部开设油沟加工效率更高。
28. 不应该把分型面选在表面有要求的位置。
29. 加纤的收缩率为流动方向小千分之1-2，垂直于流动方向大；不加纤的则正好相反。
30. 齿顶圆的收缩率比齿根圆的收缩率小千分之1-2。
31. 模具在使用一段时间后，需要进行型修，修模仁的过程中，尽量不要用油石，因为多次使用油石会使模具变形；*好用削好的软木或软竹筷。
32. 有滑块的模具中，#102与#103板之间应该加四个支撑拄。
33. 成形里面夹有入子外面包有模仁的部品时，要考虑二次抽芯机构，以免脱模困难，造成部品损伤；如果入子在固定侧或滑块上，常常先抽入子；如果入子在可动侧，又与固定侧靠破，可以把入子的沉孔做深些，顶出时先把部品顶出，再脱出入子。如不靠破，则应先脱入子，则应该变更相应的模具结构。
34. 固定侧与可动侧之间的靠破面如果为非垂直开模方向的平面，则应该设计成斜面，以减少因摩损而形成飞边的可能，同时也时靠破时形成预压，加强两个面的贴合，设计时长度方向应该设计成+0.02的正公差，但是应该注意的是当固定侧与可动侧有脱模斜度时，要小心考虑因固定侧与可动侧脱模斜度方向相反，在靠破的斜面处会形成与部品设计原图不符的接痕，考虑不周还会形成难以消除的毛边或断插。
35. 当固定侧需要咬花时，固定侧的外形尺寸应该根据咬花程度，设计时单边小0.03-0.05mm。
36. 电极的抛光一般用1000的砂纸精抛，但外观电极需要用1200以上的砂纸精抛；模仁的抛光用1500，但要求有镜面的则要用3000的砂纸，*后用钻石膏和脱脂棉来精抛。配入子时，先用400的砂纸，再用800的砂纸，不过，日本模具中入子好象用了1000-1200的砂纸进行抛光过。
37. 塑胶齿轮成形后，对齿轮参数的测量主要齿顶圆和跨齿厚，如果两齿轮靠得太紧，或太松都会影响到传动性；跨齿厚的测量有专门的测量仪器。
38. 模具设计中，如果部品的肉厚不均匀，而部品的浇口均匀分布，则容易产生浇注不均的现象(可在公模部份加分水嶺，將料流導向難填充的部位)。
39. 用PC+30GF制造的齿轮，虽然在成形的尺寸方面比较好，一般可以一模四件，但是其刚性，耐磨性等不如PBT+GF30，因此，虽然PBT在成形方面尺寸不易控制，只能一模两件，但是象Olympus这样注重品质的厂家，在品质与成本面前，还是选择了品质。（高精密塑件一般會采用1模1穴）
40. 模具设计中，为了不影响部品的使用，常需在部品表面凹进一块，让浇口剪断残余低于部品表面，内凹深度以满足浇口残余低于部品表面的前提下越浅越好,一般为0.3-0.5mm，太深（進膠位會變薄）则会影響填充，改變成形时的尺寸。熱流道的模具配裝澆口套時要注意加熱升溫，因正常生產時會升溫變長。）有時為不影響進膠會加分流錐。
41. 为了改善部品距离浇口较远端的填充性能，可以在这些部位开设逃气槽，增加入子(排氣槽深度一般接近于該塑膠料溢邊值)；这一点，设计前尤其应该考虑的，定结构时，应该有这样一种观念：尽量让流体在模腔内流动时各个部分的压力，温度均恒，避免因填充不均造成產品變形等缺陷）。
42. 部品肉薄，成形困难的模具，通过加大点浇口可提高其成形性能，但是并非越大越好，如果过大，浇口剪断时会从部品上撕下一些肉，形成一个凹坑,同时，部品的取向作用会增大，易变形。因此点浇口以¢0.5-1.2mm为宜。
43. 电火花加工中，放电间隙和加工精度有直接联系（一般认为为3：1）。
44. 大模仁的压紧块斜度为1°、3°、5°
45. 为了便于斜销顶出，设计时应该把斜销设计得比正常短0.1-0.3mm，即该部份肉比正常厚0.1-0.3mm，避免鏟膠，產品斜向頂出等問題出現。
46. 设计模具时首先应该考虑零件的加工工艺，尽量避免使用放电与线割，而要尽量考虑使用铣床和磨床的方式，因为从加工成本、加工精度与加工时间来说，前者都比不上后者，虽然慢走丝线切割的精度不错。
47. 设计时应该避免形状简单，但又需大面积的平面放电，既费时，精度又难保证，而且加重钳工的钳配工作量。
48. 设计时应该尽量避免阶梯形的又需要面与面相互贴合的上下模仁设计，这样常常难以加工。
49. 超声波打磨的缺点为容易因为手感把握不准确，而使模具表面形状失真。
50. 模具的量产要求为10000-15000/月时，模仁材料为NAK55。
51. 好的注塑机可以通过调整参数，进行5段以上的分段注射，如可以设为**段为填满流道；第二段为填满部品的三分之一；第三段为填满部品的二分之一……等等。从而可以通过分析这几种情况下的部品填充情况，来解决注塑中所存在的问题。
52. 对一些部品成型困难，或表面有要求，或有些部位精度在前几次试模中尺寸难达要求的模具，试模时考虑使用多级注射成型。
53. 注塑机中日本与**机都可以进行多级注射成型，但一般来说，**机除了能改变注射速度和位置之外，还能改变注射压力。
54. 模具的cavity number（穴數）的确定因数有：单件部品的成形费用，平均每件部品的模具制作费用，部品精度要求，模具制作难易程度等决定。
55. 成型有腐蚀性树脂是模具材料要选择耐腐蚀材料（S136），或在模具表面作防腐处理（電鍍）；成型含玻璃纤维等高强度填充材料的树脂时，模具零件必须有相应的硬度。
56. 水管离模仁表面的距离应大于4mm(一般為10-15mm之影響模具強度造成塌陷或崩裂等現象）。
57. 如果预估部品成型困难，需要增加成型压力，则设计时要考虑模具的强度，加大模仁的强度，增加支撑柱，并要注意贴合面之间的公差。
58. 精密模具设计中不应该考虑强行脱模，否则对模具的量产性、部品精度、甚至部品表面有很大的影响。
59. 模具设计中，从成本和制造角度来说，尽量避免滑块和斜梢机构。
60. 如果铣床加工完后的模仁余量只剩15-20条，一模两到四件，则即使是清尖角的电极一般一粗一精就可。
61. 复杂曲面电极粗电极放时应该X、Y向预留0.06mm，Z向预留0.07mm以上，*后再用精电极来加工。
62. 尖角、半圆及半球电极的放电需要特别注意電極的損耗，務必考慮到火花油降溫排渣作用。
63. 小水口模具的开模行程的确定如下：A.101A板与102板脱流道行程计算为：流道长+机械手（40-60mm）;B.102板与103板脱部品行程计算为：部品+机械手（70mm）
64. 象压块、小水口的流道板、模仁等等在模具装配时难以取出的零件，必需钻起吊螺丝孔；不过，有时为了简便起见，可以把对角上的两个锁模螺丝孔钻穿，攻牙攻穿来拧起吊螺钉。
65. 要求同心度很好但又不能同时做在固定侧或可动侧的模具，如果模仁的大小允许，固定侧与可动侧应设计有一公一母的圆锥形导向机构，以保证成型时该位置的同心度。如9018、9026、0004、0032辊筒模具上都加有#251入子。
66. 成型数量大的模具，在模架的选材（可考虑用P20）、滑块的选材（P20）上考虑，同时可以在侧滑塊加耐磨板。
67. 用磨床或铣床加工厚度小于5mm，长度大于50mm,厚比大于10，比如斜梢之类的模具零件时，应该注意加工时的变形问题。
68. 有时用于放置模仁的模腔太深，而又必需开设冷却环时，如果直接用刀去加工模腔中的冷却槽则刀往往不够长，那么，可以考虑把冷却槽开在模仁的底部，但需要注意的一点是，冷却槽中间的圆柱应比冷却环内径略大，让冷却环不易从冷却槽中掉出。（注意，因为，冷却水是从里面过，设计时应该让冷却环内径和贴紧模壁；如果冷却水是从外面过，设计时应该让冷却环外径和贴紧模壁，这一点千万不要搞反了，否则会造成漏水）
69. 冷却水的出、入口温度變化盡量小一般模具控制在5°C以内，精密模具控制在2°C以内。
70. 水道之间的中心距离一般为水道直径的3~5倍，水道的外周离模具型腔表面的距离一般为10-15mm。
71. 对聚乙烯（PE）等收缩率教大的成型树脂，必需制品收缩大的方向设置冷却回路。
72. 模具上有数组冷却回路时，冷却水应首先通入接近主流道的部位(主流道溫度較高。)
73. 斜梢的材料一般要求比较硬（使用SKH9、或STAVAX），同时为了提高量产性，在斜梢底部（#106顶针板与#107顶针固定板）间增加耐磨板（SKS3材料），厚度与顶针底同厚。
74. 一般产品的凹陷量为3%以下，几乎都可以使用强制脱模，如果超过一定范围，在脱模时将使成品产生刮伤甚至破坏的现象。凹陷量也因材料而易，软质材料如PP、NYLON可达5%，而PC、POM等只能为2.5~3%之间。
75. 滑块的安全距离一般为1.5~5mm。
76. 塑料螺纹的根部或顶端部应有一小平面（0.8mm左右），是为了成型后易脱模，且不易伤害螺纹部分的表面。
77. 间隔板的公差一般为+0.1mm,如果模具的压力大则需要加支撑柱，支撑柱的公差一般为+0.02~0.03mm,也就是组立后比间隔板厚0.02~0.03mm,这样考虑的原因是：支撑柱（S45C或S55C）的表面经过淬火比模板硬，使用一段时间后模板会下凹正好补偿该公差。若支撑柱比间隔板薄0.1mm，注塑时的压力使#103板产生的变形会放大的模仁上，产生不止0.1mm的弯曲，从而产生毛边。
78. PD613（较优于SKD11）、PD555（较优于SUS 420 J2）与NAK 101（较优于SKD11）等热处理的*大变形量为0.065/50，有高耐磨耗性、高耐腐蚀性、高镜面加工性，适合于加工精密模具。
79. 分模面与流道周围常常开设排气槽，对一般模具排气槽的外边一般为0.5mm深，靠部品侧为0.02mm；而对象相机前后盖本体等精密模具排气槽的外边一般为0.07-0.1mm深，靠部品侧为0.007-0.01mm。
80. 为保证可动侧与固定侧贴合良好，分模面一般比模板高0.02mm;并且常在#103的四个角上铣C10-20深0.5-1的缺口，以保证#102与#103不干涉。
81. 象聚缩醛（polyacetal）成品尺寸公差是±0.2%左右，模穴数增加1个公差约增大5%.8穴则增大1.4倍，达±0.28%。
82. 用肯纳¢16小刀片（KCM25）切NAK80材料每刀深0.4mm，宽2/3刀直径，线速度55m/min, 0.5mm/rev,风冷，较合适。
83. 磨床加工中，0.5mm的沟槽也能磨出。
84. 頂針板回位梢的表面只有0.5mm厚左右是硬的（經過熱處理），里面是软的。
86. 滑块槽的公差为-0.01和+0.01。
87. 设计前，与客户对图面打合（分型面的确定、顶针位置的确定、倒沟的处置方式、浇口位置与形状、肉厚与缩水的关系、公差大小等的进一步的确认）是非常必要的，这对进一了解客户的设计意图、增加设计命中率是非常必要的，这是设计者首先应该树立的观念，设计者不能自作主张。
88. 热流道一般适用于量产24万件以上的塑料模。
89. 对于采用潜伏式浇口的模具，进胶口的直端部分常采用圆形或扁形，然后，采用圆形或扁形的顶针顶出，但因为顶针小进胶口长，如果进胶口处没有脱模斜度，部品顶出时常会发生顶出不良或把顶针折断的现象，因此，该处应开0.5°~1°的脱模斜度，以便顶出。
90. 流道比较大的模具，起冷料作用的部位也应该相应加长，用于儲存更多的冷料。
91. 大模具在设计时就应该考虑好排气槽的设计，不应该在试模后再指定，根据经验，一般在模具的四周用铣刀或磨床（根据模具精度需要而定），加工出一周的浅槽，深度小于塑料的溢边值。
92. 带C角的入子，如果 C角部位正好与模仁相接，为了防止在部品上出现毛边，其入子底部到C角处的长度公差应该为+0.05，如图所示：
93. 放电加工中对一般要求的模具面粗度7um即可，精密模具中的一般面粗度为4um，象外观要求高的模具面粗度要求达2um。
94. 模具材料的订购一般应该比要求的*大尺寸大3~5mm。
95. 拉料梢尽量不要采用背面锁螺丝的固定方式，因为该方式会产生应力会使拉料梢易断，比较好的方式是拉料梢能够较自由的活动。
96. 线切割一般会在尖角部位产生0.2mm的R角，在模具设计中在碰到要求使用线切割的位置（入子孔、方型顶针孔等），一定要考虑此R的影响，以免产生飞边、毛刺等问题。
97. 滑块与模仁的贴合部位一般应该设计成单边2-3°的斜度，既可以避免磨损，又便于产生预压。
98. 涂装的厚度一般为单边0.02~0.03mm,模具的抛光量一般为单边0.02~0.03mm，在产品设计和模具设计的配合尺寸的选取上一定要考虑这一点。
99. 钳工在配入子时手法非常重要，入子以能缓缓流动为*佳，入子插入腔中1/4深度时不能有松动的感觉。
100. 在成型镜片、高精度齿轮等精密零件时，为了提高部品的精度，保持模具的高刚性非常重要，为此，除#102、#103外其它模具零件（材料S45C、S55C）常需热处理到45°HRC；#102、#103之所以不需热处理，是因为模仁部分常比模板高。
101. 成型镜片常需采用YAG-250（粉末冶金钢材、非常纯净、产于大同钢材）的模具材料，热处理到56±1°HRC。
102. 有时模具的表面有一些小圆凹点需要抛光，在用常规方法难以解决的前提下，有时采用纤维油石（非常贵），有时采用一种简单的方法，把牙签夹在小摇臂钻上打到6000-10000转/分钟，用手轻托模仁，沾上钻石膏，把需要抛光部分轻轻去碰牙签来抛光。
103. 一般部品的顶针逃肉深为0.1(公差为0~+0.02),精密成形时是0.03(公差为0~+0.01),在这种情况下对顶针固定板（上顶出板）、顶针垫板（下顶出板）及用于固定顶针的逃孔深度、左右两支撑块、可动侧模板、可动侧模仁、顶针本身靠位的长度及其总长度都有非常严格的要求，必须按设计要求严格执行。
104. 查看已经成形好的部品的顺序为：表面是否有烧焦，流痕，侧壁是否有拉伤，填充是否充分，分模线、靠破线位置是否有毛边，肉厚处的反面是否有收缩，顶针的反面是否有顶出痕，顶针逃肉深度是否合理。
105. 用推板顶出式模具，如果为一模多件，固定侧与可动侧也不宜分成多块，而以采用整体式模仁设计为宜，以便于顶出平衡。
106. 对抛光来说#5000~#8000的钻石膏即可以达到镜面效果。
107. 绞刀加工的圆跳动为0.05mm。
108. YKMA-0058(大分佳能前盖)螺牙计算步骤：螺压主参数：M41×0.75（螺距P=0.75、大径D=41、中径D2=D-0.649519×P、小径D1=D-1.082532×P、作用高度H1=0.541266×P），部品收缩率为S=1.0058，因此，模仁的螺距p1=0.75×S、大径d1=41×S、中径D2= d1-0.649519×p1、小径D1= d1-1.082532×p1、作用高度H1=0.541266×p1。
135. EP在模仁內也應逃肉，以減小摩擦力，如圖：
136. 小拉杆上彈簧一般選擇藍色(輕載荷)TL型，以保証彈力足夠。
137. 拉料銷一般選用RLRT型，保証如下圖寸法。101板上過孔大0.2(雙邊)，不標公差。為了保証同軸度，101板與101A板拉料銷孔，灌嘴孔組立線割，在開模時(101與101A拉開)，才不會拉斷。
138. 如下圖示結構為加工時避免逃氣不良，常采用以下方式設計。
139. 加纖等材料對模仁損耗大，一些易磨損部位應盡量采用鑲入子。
140. 對一模一件大型模具，在不發生干涉又不能對稱排列時，支撐柱可以不對稱分布，兩件以上依情況也可以不對稱排列。
141. 一組成功的模具，一位優秀的設計者，往往在小的、細節上表現出來。微動開關，型開防止塊必要。
142. QF-TE：加熱(燒入)-回火。
143. 成形機成形噸數的選舉由成形面積、合模力、模具大小、型帝力決定。
144. 點澆口常有以下兩種形式，逃肉深B由材料、角度A等因素決定，常為0.5~0.6。ABS、PC材料，逃肉深度稍大些。
145. PPE材料模溫60℃左右較合適。LCP材料成形較好，能成形0.14 厚的塑膠制品。如下圖部品：
146. 三板模型開量：PL1=廢料長度(垂直距離)+10 (機械手取)
PL1=灌嘴口到澆口長度(相對距離)+15 (自動取下)
PL2=A+2~3MM
147. 對大部品或部品外觀有要求時，常采用模仁冷卻，有時模仁與模板同時冷卻，甚至滑塊、斜銷也會開冷卻孔。對鏡片模冷卻回路為井字型。對于一些大型模具，像本體，前后蓋，鏡筒模具(YKMA-1116)，101、101A也開設水孔加熱起到維持溫度平恆，開模運動順暢作用。
148. .點澆口流道與澆口有一定相關關系。
149. .檢測時人為誤差一般為2umm ，千分尺測定時，接觸部品時響3聲為宜，測定溫度為22℃+0.5℃。
150. 鏡面模具一般采用入子頂出形式，大部品其#301上一個入子需兩個拉杆，這樣入子頂出不平衡，就容易拉傷入子，特別是巽形入子。如1024,1141，如下圖把入子下端逃空，104板上裝上導套，用螺絲把入子與導柱由圓形導向塊連接于107板，在導套內作導向運動，這樣量產時會更順暢。
151. PSF材料不易產生靜電，但價格為PC的2-3倍，因此高檔產品選用PSF，而一般產品選用PC。
152. 如下圖1、2部品，要檢測圖2上的凸點高度，做圖3示治具，把圖2箭頭所示處帖在圖3箭頭所示 處，把治具3翻轉后即可測定。
153. 該模具加工的順序為: A. 凸點先不加工,平面咬花. B. 然后,檢測該平面的平面度,修模直到OK. C. *后才加工所有的凸點,其中,部品上凸點的高度應比側面的兩條筋低處0.03-0.05mm,這一點應該在打合時向客戶提出. D. 再后, 拋光凸點, 拋光時應該在30-50倍的放大鏡下拋.(平時拋光也*好在5倍的放大鏡下拋),拋光前的機加工(用加工中心銑出,而不能用放電,以免凸點大小不均)余量應留0.03mm左右,供拋光.
154. 鏡面拋光可達0.05um, 拋光前應該預留0.03, 精度要求高時一定預留多一些,以備下次有型修量(用機器拋光要均勻些).
155. 潛伏式澆口其澆口應開在斜面上，而不應開在平面上，以防進膠時直接沖擊模仁，和在部品上產生焦痕。
156. 部品澆口處出現焦痕時對策：降低壓力，降低注射速度，以便減低材料剪切力。
157. 在識部品圖時，用涂色或標注面高方式，基准要求盡量統一，基准為0.00，基准以上為“+”，基准以下為“-”，一般圖面標注主視圖及俯視圖即可，但對本體之類復雜圖面，應標注6個面。
158. 3次元測定頭有三種：
159. 部品很薄的刀口部成形壓力大時易碎化，塑料加玻璃纖維時更加容易碎化。
160. 在成形如下圖部品時，T=2/3t，當有外觀(細咬花)時,T=1/2t，部品不易縮水。
161. 成形如下圖部品時，T>2/3t時，外觀不易產生光澤，在角度A越小(30°)或R時越不易產生光澤，因為這樣不會使樹脂逆流，形成光澤不一樣。
162. 如下部品，點澆口分布應滿足:流動性好的材料l / t=60~70(甚至100也行)，l為點澆口至*遠處距離，t為平均肉厚，含玻璃纖維20%時l / t=40~50，不正常肉厚時l / t=40~50。
163. 材料流動時，如下圖示，材料分兩種：結晶性，后收宿大，吸水性強，如鏡筒用的POM,PBT,PP，在48H后測定才穩定﹔非結晶性，如ABS,PC。
164. 當3D寸法公差為單向公差時，應向客戶檢討，盡量調為雙向公差﹔對大面積肉薄部品為保証成形厚度，采用追加澆口﹔有時表面不能拋太光，特別是作鏡面時，會粘住離型不良，#5000就會發生真空凝質，可再拋粗一些﹔做光學鏡片的材料，鋼材應含鎳15%以上。
165. STAVAX分三級：一般級，MS級，ES級(光學用鏡面)
166. SKD61分兩級：一般級，鍛造級，沒有方向性，性能好。
167. ZDC2鋁纖合金，用于相機三角架螺絲，相機前端交換鏡頭部分。
168. 如下圖部品應滿足：b=1/4~1/3t﹔a=1/2c，圖2單邊凹槽應開在澆口流向的一方，以免直接沖擊柱子。
169. 模具設計時要考慮機械手的取出空間及夾料杆設置。
170. 架模速度*快為6秒即全自動架模，一台注模機20萬。(采用模具預先加熱水孔，設計時水孔連接好，架模時只留進出水口中。台灣架模速度為3分鐘左右。
171. 型內切斷澆口，光學部件使用較多。
172. 流道與品質關系：(特別是成形鏡片時)
173. 型強度計算應考慮：成形鎖模力，模板強度，模仁強度等。
174. 鑲件可用真空吸引。
175. 壓力感知器，用于檢測模具內部壓力損失，有時設計在頂針的末端(對小部品)。對大部品有時可以直接放在模腔內。
176. 日本的成形機*多可以設定10級參數(壓力，注射速度品質較好的成形機參數設好后一般不會漂移。
177. 成形機灌頭與模具接觸壓力為6噸左右，45噸以下為3噸左右。
178. 增加鈹銅硬度可鍍硬鉻，一般澆注成形。
179. 噴砂材料有：玻璃砂，氧化鋁，核桃粉，鐵砂。
180. 玻璃丸粒度：#200，#150，#400(象牛奶粉)。
181. 成形材料與模具間成形量關系：
ABS PC POM PC ABS含外觀 +G +G,+C(用于高級產品)
鈹銅(HRC22~23°) 8萬 2萬 1萬 ---
NAK-80 20萬 8萬 8萬 2萬
窒化型(表面硬化型)
0.1~0.3滲氮 35萬 15萬 15萬 8萬
QT(熱處理)
光學型產品*70%(產量) 70萬(200萬) 30萬 30萬(60~100萬) 15萬
NAK-80用于產量少的模具。G：玻璃纖維 C：碳纖維
182. 事務機(大部品)，采用熱澆道好，模具內有加熱系統。熱澆道分三種：全熱澆道，半熱澆道，半半熱澆道。
183. 如下圖：
184. 隔熱板用在成型機上，位于模具的前后，采用玻璃纖維板或電木，前者價格為后者的5倍，用于模溫高，光學部品，碳纖維20%以上的模具。
185. SLIDE后退是因為阻擋塊太小，再做一個類似阻擋塊來解決，或把楔緊塊前端加工尖一些。
186. 模具的冷卻方式有：水、冷凍水(-5℃)、油、電熱棒。
187. *小能線割0.14孔，深1MM，用Φ0.03線來線割，穿線孔用LASER加工，化學腐蝕*小可加工Φ0.4孔。
188. 扁頂針易跑毛邊，易卡死，盡量少用。一般作0.5及以上較好。0.5以下其有效距離<10。
189. 溫度感知器分K(CA) TYPE CI TYPE其原理：
190. 如果入子不運動，t*低可取0.2mm，如果入子運動，t為0.5~0.7mm(0.6mm).
191. 常用钢材及其硬度适用范围：
STAVAX SKH51 SKD61 NAK80 NAK55
53°±1° 58°±1°(模仁) 53°±1° 38°±1° 38°±1°
模仁、梢类 60°±1°(梢类) 滑块 模仁 模仁?
P20 ASP23 VIKING SKH9
33°? 58°±1° 56°±1° ?
大型模具 镶件，相切入子 镶件，相切入子
192. 常用塑料材料缩水率：
PC ABS POM POM+GF20% POM+GF25%
6/1000 5/1000 20/1000局部达30/1000 10/1000 8/1000
PC+GF10% PC+GF20% PC+GF30% ABS+GF PBT
4/1000 3/1000 2.5/1000 2/1000-3/1000 17/1000?
PBT+GF30% PMMA PE
2/1000-8/1000 4/1000 15-50/1000(20/1000)
193. 部品上字凸，模仁上字凹，加工時用刀直接刻﹔部品上字凹，模仁上字凸，加工時用電極放電加工完成。如下圖部品，要求有字部位亮一些，首先把字放電加工OK后，拋光到所需之亮度，再把整個面放電加工，但放電時要把已加工好的字的部位在電極上避空。如果表面有外觀要求，應先咬花處理等，再加工字。
194. 鏡片模其流道一般采用圓形，固定側、可動側各一半，拉料銷形狀如下圖
195. 在二板模中，當主流道長度>60時，可采用無灌嘴形式，即把固定側模仁做成灌嘴狀，101板從定位環處作成圓錐孔，成型時，直接進入201灌嘴口。
196. 在加工滾筒時，如下圖示：固定側模仁與可動側模仁先磨斜面，其垂直度能保証(5umm內)，再用螺絲鎖緊兩塊模仁，磨平面(用肉眼看上去貼合線不易看見)，然后線割孔。
197. 設計齒輪時，注意部品放置方向，如圖示：外齒輪部品，模仁上線割線留在箭頭所示處為宜。
198. 線割入子倒角處可為R角，也可為直角，線割內孔時倒角處必為R角，在配模時可為R角相配，也可把內孔倒角處清角配模，具體依實際情況而定。
199. PT1/4*15[%%C10]其 1/4指螺紋孔徑為13.5，1/8指螺紋孔徑為9.6。
200. 如圖示冷料穴，能抓緊廢料，加工時用車刀加工，
201. 塑膠部品或沖壓部品其表面常需印刷字，但怎樣檢測其粘著的牢固程度，方法有：
A 用常用的有機溶劑、汽油，或酒精擦洗。
B 用強膠帶粘在上面，然后迅速撕起。
202. 對入子多、結構復雜的模具成型10000次，(約一星期左右需保養一次)，簡單件則要50000次，(約10天左右保養一次)。對塑膠模來講，作動部位的保養上油十分重要，因為長期的成形中會形成大量瓦斯氣，附在模具上，影響動作的順暢。
203. 粗外觀電極拋光為#800砂紙，中外觀電極拋光為#1200砂紙，細外觀電極拋光為#1500~#2000砂紙。
204. 拋光時用火花油或煤油作拋光液，以免粉未粘在工件上和砂紙上，拋完后用去污水清洗。
205. 測量部品時至少檢測3模才准確，對本體檢測時台灣測定5模，每模約3天測完。
206. 對圖面上不能檢測的寸法，應向客戶提出，由組立判定。
207. 電鍍：ABS+CU+Ni+Cr，其中CU厚20UMM，Ni厚10 UMM，Cr5 UMM。
208. 蒸眷：鍍金0.3UMM~0.4 UMM(純金) 。
209. 部品挂鉤處*好R，與客戶檢討，以免部品易折斷。
210. 如下圖，磨床加工時，同軸度，直徑易保証，但此處兩個寸法不易保証。
211. 磨床分類：GC內外圓磨，JG(GN)圓筒研磨加工，GF、GS平面磨床，GP(profile)投影磨床。
212. 熱處理目前一般預留0.20mm。(YORKEY*低使用過預留0.04mm, 一般預留0.10mm)有時電氣爐代替真空熱處理，但其表面會脫碳，變黑。
213. 非球面加工機：0.1UMM，800萬台幣﹔0.01 UMM，1200萬台幣﹔0.002 UMM，2000萬台幣。（地板防震）
214. 對模板、模仁要求：c//d 0.005(一般光學)，0.002(特殊光學)，六面垂直度平行度0.002MM以下（光學模具），可以采取中間逃肉2mm深來實現，如下圖：
215. 亞光測試加工極限：0.3 UMM，在制作特殊光學時，應盡量采用磨床加工保証其加工精度。
216. 鏡筒模具模座標准：350X350﹔400X400。
217. 在選擇注射機時，除了保証注射機能套入，還要計算模具總的射出重量<注射機射出重量。
218. 光學分三類：窗類﹔一般光學﹔特殊光學。光學單位：本(日本名詞) 條(牛頓環、亞斯: T/2)，環數越多，部品越差，環數越少，部品越佳，如下圖：5本指5條環，實際值=測量數/2，檢測部品用原器或雷射干涉儀。
219. 原器分：原原器(1個)：測定原器用﹔原器：測定模仁用﹔次原器：檢測模仁加工用。
220. 對窗類鏡片P.L面作在上表面下0.1~0.2處，如下圖示：
221. 特殊光學鏡片如下圖：刻線在模仁上加工用鑽石刀，此線看起來模糊有兩種原因：一是成形充填不足，二是加工不是尖角，為一小平面：（箭頭所示）
222. 拋光表示符號：此為老式表示方法，近來為，0.05S表示面粗度平均值Ra。#8000砂紙能拋光0.05umm。MP指0.1UMM以下精度。
223. 鏡片模具設計結構：
窗類鏡片(PANEL)：頂出機構的頂出杆統一由中心(重心中心位置)單一一支頂出。
224. 加工球面SR0.1MM，進刀1UMM,2 UMM 。
225. 模仁公差為部品公差1/5，電極公差為模仁公差1/2。
226. 在測定小R，如R0.14，R0.002，用電子顯微鏡放大500倍測定。放大倍數達50000倍時，冷氯關閉，自動檢測。
227. 逃氣如下圖寸法，流道及部品圖所示處先作逃氣。
228. 當在加工角度公差30’以下時，要設計加工治具加工，必須采用平面磨床加工才可達到要求。
229. 圖面表示符號：
0.5°（1/100=34’） 1° 2° 3° 4° 5° 型合面 補正 組立加工
Φ
R.C不可（清角） R0.135 R0.15 R0.10 R0.20 R0.25